قالب یکی از ارکان کلیدی در صنعت تزریق پلاستیک می باشد که با استفاده از انواع گوناگون آن ونصب بر روی دستگاههای تزریق پلاستیک مناسب ، میتوان انواع مختلف قطعات پلاستیکی را تولید نمود . قالبهایی که از کیفیت ساخت بالاتری برخوردارند ، در بهره برداری های دراز مدت از دوام بیشتری برخوردارند .

از یک ماشین تزریق خوب زمانی می توان حداکثر کارایی و کیفیت را انتظار داشت که یک قالب مناسب برای آن انتخاب شود .

استفاده از فولاد با کیفیت در ساخت قالب از برجسته ترین  نکات محسوب می شود . چرا که بایستی این توانایی را داشته باشد تا در برابر مواد با فشار و حرارت بالا حداکثر مقاومت و دوام را در سالیان طولانی داشته باشد .

در گذشته ، تولید قالب های تزریق پلاستیک با هزینه بسیار بالایی همراه بود . این قالب ها عموما تنها در تولید انبوه مورد استفاده قرار می گرفتند . قالب ها معمولا از فولاد سخت ، فولاد پیش سخت شده ، آلومینیوم و آلیاژهای مس – بریلیم ساخته می شوند .

تولید قالب های فولادی با هزینه بیشتری همراه است اما طول عمر زیاد آنها از مزیت این قالب ها محسوب میشود .

قالب ها متشکل از دو نیمه اصلی می باشند . نیمه تزریق ، نیمه پران که هر دو نیمه ی قالب درون دستگاه پلاستیک قرار گرفته ولی تنها نیمه ی انتهایی قالب قادر به حرکت میباشند . در نتیجه دو نیمه ی قالب میتوانند از یکدیگر فاصله گرفته و یا به یکدیگر متصل شوند . دو قسمت اصلی هر قالب 1- هسته   2- کویته ی قالب می باشند . زمانی که قالب بسته است ، فاصله بین هسته و کویته ی قالب محل شکل گیری قطعه ی مورد نظر را تشکیل می دهد . قالب های چند کویته برای شکل گیری چند قطعه به طور همزمان مورد استفاده قرار میگیرند . رزین های پلاستیک از طریق اسپرو وارد قالب میشود وظیفه ی بوش اسپرو محکم نگه داشتن قالب در مقابل نازل سیلندر تزریق است تا مواد مذاب بدین وسیله از سیلندر به قالب وارد شود . بوش اسپرو مواد مذاب را از طریق کانال هایی که در سطح صفحات نیمه ی تزریق و نیمه ی پران ایجاد گردیده اند را به سوی کویته هدایت می کند . مواد مذاب میتواند از میان کانال های ذکر شده به گردش در آید . این کانال ها Runner  یا راهگاه نامیده میشوند . پس از گردش از میان راهگاه ، مواد مذاب از گیت های طراحی شده عبور و نهایتا جهت شکل گیری قطعه تزریقی به فضای کویته وارد میشود  . طبیعتا مواد مذابی که درون راهگاه ها سرد می شوند ، در هنگام خروج قطعه از قالب ، به بدنه ی اصلی قطعه متصل اند و می بایست از آن جدا گردند . اگرچه گاهی راهگاه ها توسط سیستم ویژه ای حرارت دیده و در نتیجه مواد باقی مانده درآنها مجددا ذوب و از بدنه ی قطعه ی اصلی جدا میگردد . نوع دیگری از کانال های موجود در سطوح قالب ، کانال های خنک سازی می باشد . روش استاندارد سازی سرد کردن قطعه عبارت است از عبور دادن عنصری خنک کننده مانند آب از میان سوراخ های  حفر شده در صفحات قالب که با استفاده از شیلنگ ، معبر یکپارچه ای را تشکیل می دهند . عنصر خنک کننده با گردش در نقاط مجاور کویته ، حرارت قالب را جذب و ان را در دمای مناسبی حفظ کرده تا جامد سازی مواد مذاب با سرعت بهینه ای انجام پذیرد .

هوای محبوس درون قالب میتواند از طریق دریچه های هوای تعبیه شده در مرز قالب گیری قالب به خارج از آن منتقل شود در صورتی که این هوای محبوس خارج نشود توسط فشار وارده از جانب مواد جاری در راهگاه فشرده و نتیجتا در گوشه ی کویته محبوس میگردد. این هوای محبوس از نفوذ مواد مذاب به داخل قالب جلوگیری کرده و نقوصی را نیز به همراه خواهد داشت به علاوه فشردگی هوای محبوس می تواند به میزانی باشد که موجب داغ کردن و سوزاندن مواد مذاب اطراف شود .

نیمه پشتی قالب به نام نیمه پران به پران شناخته میشود دلیل این نامگذاری به علت عملکرد آن در خروج قطعه از قالب است . این نیمه شامل سیستم پران (که هسته  قالب به آن متصل میشود )و صفحه پشتیبان می باشد . سیستم پران در واقع متشکل از صفحه ، جعبه ، و پین های پران است . زمانی که واحد گیره ی  دستگاه  تزریق دو نیمه ی قالب را از یکدیگر جدا می سازد     .

نیمه پران سیستم پران را فعال می کند. این میله صفحه پران را به داخل جعبه پران هدایت کرده که این نیز به نوبه خود باعث  بیرون راندن قطعه از فضای کویته ی قالب می شود . قالب های تزریق پلاستیک عمدتا به گونه ای طراحی  میگردند که قطعه در هنگام باز شدن به شکلی مطمین در نیمه ی پران مستقر بوده و راهگاه ها و همچنین اسپرو از نیمه ی تزریق کاملا جدا گردند .